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“Strahlanlagen sind eine Spielwiese für Materialwissenschaftler”

Das Wheelabrator-Testzentrum in Metelen, Deutschland, ist unser globaler Prüfstand für Schleuderradtechnologie. Hier werden täglich Kundenversuche für Anwender aus aller Welt durchgeführt , um Strahlprozesse zu validieren und optimieren, bevor sie überhaupt erst beim Kunden zum Einsatz kommen. Im hauseigenen Labor und auf über einem Dutzend Testanlagen wird zudem klammheimlich und stetig der Stand der Schleuderradtechnik vorangetrieben. Seit Anfang 2024 hat das Testzentrum einen neuen Leiter: Christian Timmer. Wir sprachen mit ihm über den abwechslungsreichen Alltag im Testzentrum, Strahlanlagen aus der Sicht des Materialwissenschaftlers, und sein Lieblingsthema: Verschleiß.

Christian, willkommen in der wunderbaren Welt der Strahlens. Du arbeitest seit Anfang des Jahres quasi im Epizentrum der Schleuderradinnovation. Was ist Deine Mission als unser globaler Tester vom Dienst?

CT: Hier im Technologiezentrum „Wheel“, dem das Testzentrum angeschlossen ist, wird momentan sehr effektiv der Stand der Technik vorangetrieben. Meine Mission mit dem Testzentrum ist, das Ganze auf den Stand der Wissenschaft zu heben. Ich möchte also die Lücke zwischen Stand der Technik und Stand der Wissenschaft schließen. Wheelabrator repräsentiert die Strahlwissenschaft wie sonst niemand. Wir haben Zugang zu so vielen Problemstellungen und interessanten Forschungsfeldern. Da passiert schon heute unheimlich viel und Wheelabrator-Kollegen rund um die Welt forschen intensiv. Aber für mich geht da immer noch mehr. Vor allem aus materialwissenschaftlicher Sicht.

Was ist für den Materialwissenschaftler am Strahlprozess besonders spannend?

CT:  Für Materialwissenschaftler wie mich sind Strahlanlagen eine wahre Spielwiese. Die schiere Bandbreite an Werkstoffen und Bauteilen, die da im wahrsten Sinne des Wortes aufeinandertreffen, ist enorm!  Allein  bei den Strahlmitteln gibt es alles von gängigen Metallen, über Keramik und Kunststoff  bis hin zu Exoten wie Wallnussschalen. 

Die Anwendungen reichen vom Aufrauen von Plastikoberflächen und Reinigen von Beton bis zum Verfestigungsstrahlen  von Kniegelenken und dem Entzundern von Draht. Das Zusammenspiel zwischen Strahlmittel, Bauteil und Anlagenkomponenten ist unglaublich spannend. Insbesondere an Verschleiß kann ich mich nicht sattforschen. Und Strahlverschleiß ist besonders komplex. 

Christian Timmer | Wheelabrator

Hast Du besondere Pläne für die Verschleißforschung hier im Testzentrum?

CT: Große Pläne! Beim Verschleiß können wir für den Erfolg unserer Kunden einen der größten Unterschiede machen. Und es geht nicht nur darum, dass Verschleißteile länger halten, sondern dass wir den Verschleiß in seinen Wechselwirkungen mit dem Strahlmittel genauestens kontrollieren und einstellen . Ultimative Stabilität und Vorhersagbarkeit ist das Ziel. Da gibt es noch so viel zu erkunden, und so viel zu verbessern.

Woher kommt die Obsession mit Strahlverschleiß? 

CT: Ich habe in meiner Uni-Karriere öfter Berührungspunkte mit Strahlverschleiß gehabt und fand das unendlich spannend – und zu wenig erforscht. In der Praxis hat Verschleiß natürlich einen viel größeren, dringenderen Stellenwert als in der Wissenschaft. Wheelabrator-Anlagen umspannen so viele verschiedene Anwendungen, Betriebsbedingungen und Werkstoffkombination über eine riesige globale Anlagenflotte hinweg, dass wir im Bereich Verschleißforschung einen richtig wichtigen Beitrag leisten können. Das kommt zuerst unseren Kunden zugute, treibt aber auch insgesamt die Strahltechnik voran.   

Ist das der Reiz an Rolle als Cheftester , im Namen von Anlagennutzern weltweit die Strahltechnologie entscheidend vorantreiben zu können?

CT: Der Reiz meines Jobs liegt darin, die Technik jeden Tag ein bisschen besser zu machen, nie aufzuhören. Wir dürfen und müssen hier alles hinterfragen. Das geht mit der Technologieführerrolle einher. Von uns wird erwartet, dass wir den Strahlprozess am allerbesten verstehen, unsere Annahmen belegen und wissenschaftlich fundiert arbeiten. Das ist sowohl eine riesige Verantwortung als auch eine spannende Herausforderung.

Was bedeutet das konkret für den Alltag im Testzentrum?

CT: Es heißt, dass wir hier eine hochmotivierte Problemlösungskultur pflegen, um für jeden Kunden das beste herauszuholen. Unsere Versuchspläne helfen dem Concept Engineering dabei, das optimale Strahlbild für Kunden zu finden, während unsere Arbeit für die Entwicklungsabteilung dabei hilft, grundsätzliche Fragen zur Strahlphysik zu beantworten. Das Abwechseln von Routineversuchen für Kunden mit Grundlagenforschung erweist sich da als sehr fruchtbar. 
Auch hier gilt es, Annahmen zu hinterfragen, ins Detail zu schauen . Alles am Strahlprozess sieht von außen simpel aus und ist in der Nahaufnahme unendlich komplex.

Geht mit „genauer hinschauen“ ein Aufrüsten bei der Laborausstattung einher?

CT: Ja, ich will auf jeden Fall unsere Analysekapazitäten noch weiter ausbauen, damit wir die Wechselwirkungen zwischen Verschleißteilen und Werkstoffen besser unter die Lupe nehmen können. Ein Mikroskop, das mehr kann, ist definitiv eine Investition, die ich im Visier habe. 
So gibt es etwa bei Verschleißteilen aus Guss beim ‚gleichen‘ Werkstoff riesige Unterschiede im Verschleißverhalten, die auf Prozessparameter beim Gießen zurückgehen. Durch Vergleichstests können wir herausfinden, bei welchen Teilen die Performance besser ist. Die Metallografie verrät uns warum.

 

“Unser Anspruch an uns selbst ist es, nach vorne zu schauen, Lösungen zu finden, nichts unerkundet zu lassen.”

Welche Rolle spielt digitale Technologie für Deine Forschung?

CT: Digitale Prozessdaten spielen eine zunehmend große Rolle für uns. Unsere Monitizer-Tools für Strahlanlagen sind zwar in erster Linie dazu gedacht, Kunden schnell Einsparungen und Qualitätsverbesserungen zu liefern, aber die gesammelten Daten ermöglichen es uns auch, zusammen mit dem Kunden das Verschleißverhalten in der Anlage zu analysieren und optimieren. Das kann schon enorme positive Auswirkungen auf Wartungskosten und Prozessstabilität haben.

Unser Anspruch an uns selbst ist es, nach vorne zu schauen, Lösungen zu finden, nichts unerkundet zu lassen. Digitaldaten, Metallografie, systematische Versuche – alles hilft dabei, tiefer zu gehen, schneller neue Erkenntnisse zu bekommen, und diese direkt zum Kundennutzen umzusetzen. 

Es ist kein Zufall, dass das Testzentrum dem Technology Center Wheel angegliedert ist. Unsere Erkenntnisse werden kontinuierlich in unsere Anlagen und in unsere Schleuderräder eingebaut. Da bestehende Anlagen jederzeit mit neuen Schleuderrädern aufgerüstet werden können, fließt der neuste Stand der Forschung viel schneller in die Praxis als man denkt. Und macht beim Kunden einen echten Unterschied, Die eigenen Entwicklungen direkt umsetzen zu können: Was Interessanteres und Dankbareres kann ich mir gar nicht vorstellen!

Christian, wir danken Dir für das Gespräch!

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Wenn Sie Ihr Strahlverfahren verbessern und mehr darüber erfahren möchten, wenden Sie sich an unser kompetentes Vertriebsteam, das selbst die schwierigsten Fragen beantworten kann.

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